隨著制造業(yè)的不斷發(fā)展，世界機(jī)床制造廠家一直在尋求用新技術(shù)來降低加工零件和成品的生產(chǎn)成本，使得超硬切削成為當(dāng)前各制造商關(guān)注的新型加工工藝。預(yù)期在不久的將來，超硬切削技術(shù)將會發(fā)展得更加成熟，并被人們所廣泛地使用。

 

 

　　超硬車削被定義為對HRC 45以上高硬材質(zhì)工件單點切削的加工過程。通常工件材質(zhì)硬度可達(dá)到HRC 58～68的范圍，切削刀具材質(zhì)基本上選用CBN（立方氮化硼）。 
　　超硬車削技術(shù)為那些不要求超高精密磨削的加工制造提供了一個新的選擇。當(dāng)然，對某些超高精密要求的工件、容易變形的工件和特殊要求的工件，磨削工藝還是比較適合的選擇。雖然目前超硬車削還不能完全取代超高精密磨削，但已能取代相當(dāng)一部分的精密磨削，從而減輕了磨削制造過程中昂貴的生產(chǎn)成本。目前，超硬切削的工件表面粗糙度一般可達(dá)Ra0.2～Ra0.4，圓度可達(dá)0.0005mm，尺寸精度可控制在0.003mm以內(nèi)。經(jīng)過切削比較發(fā)現(xiàn)超硬車削加工工藝比一般磨削加工工藝的生產(chǎn)效率要高4～6倍。      

 

 

     對超硬材料進(jìn)行車削的一個重要標(biāo)志就是保證連續(xù)加工的穩(wěn)定性。這與機(jī)床的整體動態(tài)剛性、切削刀具、工件的熱處理狀態(tài)有關(guān)。 
采用聚合物（人造大理石）對床身各主要部位進(jìn)行充填以增加其阻尼系數(shù)（一般為鑄鐵床身的8倍），同時結(jié)合使用直線滾動導(dǎo)軌，將會對超硬材料的車削過程產(chǎn)生巨大的影響，并大大降低因切削引起的振動，加大快速回歸靜態(tài)剛性的時間。測試結(jié)果表明，對機(jī)床的改進(jìn)有效地抑制了由機(jī)床振動帶來地刀具崩刃，延長了刀具的使用壽命，大幅度提高了被加工工件的精度，縮小了公差帶的離散度，提高了工件表面質(zhì)量。   

 

　　另一項機(jī)床的重要因素是各移動軸整合的性能和精度，包括機(jī)床的準(zhǔn)確度、幾何精度、電控功能、誤差補(bǔ)償以及一般調(diào)整和熱變形效應(yīng)。這是因為工件的^后一道加工成果完全是由機(jī)床的性能和精度來決定的。 
通常在粗車時選用陶瓷刀，切削深度大于0.25mm；在精車時選用CBN刀，切削深度小于0.25mm。 
要使超硬材料的車削取得理想的效果，還需控制被加工件的熱處理狀態(tài)，一般淬火硬度變化要求小于HRC 2個點之間。如果工件是滲碳件，還要控制滲碳層深度的一致性，一般應(yīng)將深度控制在0.8～1.2mm以內(nèi)。

 

超硬材料車削的優(yōu)點 

與磨削工藝相比較，超硬材料的車削具有以下優(yōu)點： 
1、 在一臺車床上既可以進(jìn)行“軟切削”又可以進(jìn)行超硬切削，一臺機(jī)床相當(dāng)于兩臺機(jī)床使用，既節(jié)省了廠房空間，又降低了購買機(jī)床的資本投入； 
2、 超硬車削的切屑效率是磨削的4～6倍； 
3、 在超硬車削過程中，可利用車刀單點切削的特點加工形狀復(fù)雜的工件，而磨床只能用成形砂輪進(jìn)行磨削； 
4、 一次設(shè)定可完成多項切削工序，節(jié)省了工件的搬運和重新裝置的時間，減少工件損傷； 
5、 超硬車削可輕易達(dá)到Ra0.2～Ra0.4的表面粗糙度； 
6、 超硬車削的車床能適應(yīng)不同規(guī)格的工件，尤其是模具行業(yè)，滿足不同批量和復(fù)雜工件的加工； 
7、 超硬車削的切屑較磨屑容易處理，符合環(huán)保要求； 
8、 刀具庫存成本較低。 

　　超硬車削是一項切實可行的技術(shù)，能提供良好的經(jīng)濟(jì)效益和較佳的工件品質(zhì)，特別是在高動態(tài)剛性的機(jī)床上產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益更為明顯。超硬車削過程和一般車削過程沒有太大的區(qū)別，絕大部分生產(chǎn)廠家都能引進(jìn)這一新技術(shù)，并應(yīng)用于實際生產(chǎn)當(dāng)中。 
展望未來，隨著切削工藝和機(jī)床性能的不斷研究改進(jìn)，超硬車削這項新技術(shù)將逐步趨于^，得到更加廣泛的應(yīng)用。